当前位置： 经过多方面的检测并经试块浇注试验选定较为理想的煤粉后，应在铸造车间小范围内试用。试用之前由煤粉供应商提供一个供参考的试用方案，以免造成不必要的损失。因为不同的煤粉在型砂中的加入比例是不同的，加入量过小会使型砂中的有效煤粉含量不足导致铸件粘砂，加入量过大会使型砂中的有效煤粉含量过大导致浇注后炝火并使铸件出现气孔、气云等缺陷。在面砂中试用相对较为简单些，试用面积可控性较强。在小范围内找到适合本企业型砂的煤粉加入量后即可大范围推广使用。市场供应的煤粉质量参差不齐，加入量多者6~8%，较少的在2~3%。
在单一砂中的试验就相对复杂些，因其关系整个砂系统。在试用高速煤粉时，其加入量应循序渐少，逐渐降低，不能按照供应商提供的数据“一步到位”。在刚试用新煤粉时，由于新煤粉在砂系统中补加进去的量很少，起主要作用的是旧煤粉。随着砂系统循环次数的增多，新煤粉的作用才会逐渐增强。据测算，经过45~50次循环，旧煤粉消耗净之后，才能多方面反映出新煤粉的作用。在试用过程中，应当密切监测型砂的水分、透气性、发气量以及铸件表面的变化。
在其他工艺条件稳定不变、只有煤粉加入量一个变量的情况下，当型砂的水分、发气量上升、透气性下降，铸件表面有发蓝倾向时，说明有效煤粉含量偏高，应调减煤粉补加量。如此调整，直至砂性能和铸件表面质量均保持在稳定和理想的状态时，试验结束。此时的煤粉补加量为正常加入量。目前市场供应的煤粉补加量从0.3%至3%不等。在HWS静压造型线上的补加量为0.2~0.3%,在铸二厂和铸三厂的补加量也在0.2~0.4%之间波动。
